В нашей стране производство фанеры очень развито, причиной тому является доступность ее цены. Использование фанеры позволяет увеличить количество выпускаемого исходного продукта с наименьшими затратами.

Сырье для производства фанеры

Фанерным сырьем может быть древесина различных деревьев: ольха, ясень, дуб, липа, тополь, ель, сосна, клен, пихта, кедр, лиственница. Но наиболее часто в качестве фанерного сырья применяется березовая древесина благодаря своей равномерной структуре и высоким механическим показателям прочности. Береза дает возможность получить гладкий шпон достаточной толщины, из которого впоследствии будет изготовлена фанера. Также среди лиственных пород деревьев в качестве подходящего сырья для фанеры можно выделить ольху и липу, поскольку их древесина легко лущится, эластична и имеет равномерную плотную структуру. Тогда как, например, годовой слой бука, дуба, ясеня не совсем однороден.

Из хвойных пород деревьев в качестве сырья для производства фанеры наиболее подходят лиственница и сосна. На Дальнем Востоке России имеются огромные ресурсы хвойных деревьев, что позволяет активно использовать запасы нашей Родины для производства фанеры. Но у хвойных пород деревьев есть небольшой минус – они содержат большое количество смолистых веществ, что осложняет технологический процесс производства фанеры.

Производство фанеры

Подготовка древесины к лущению. Древесину необходимо подготовить к лущению, чтобы выровнять общую влажность. Древесина вымачивается, после чего уже с условно равной влажностью она подается на линию лущения. Данный этап не требует применения автоматизированных технологий и особого контроля.
Линия лущения. Здесь древесина лущится (срез слоя древесины по всей длине), и далее уже лущеный шпон нарезается роторными ножницами на равные листы.
Линия сушки шпона. На сушилку попадают листы шпона одинаковой влажности. За определенное время шпон проходит через многоэтажную роликовую систему, в которой установлен нужный технологический режим сушки.
Линия сортировки. На этой линии уже высушенные листы шпона проходят поверхностный контроль влажности. Листы, имеющие одинаковую влажность, проходят через систему клеевальцев – сначала на листы наносится клеевой слой, а потом их многослойно складывают. Если древесина неидеального качества, то предварительно с листов шпона вырезают дефектные зоны и вклеивают на их место так называемые «заплатки». Такие листы кладут в середину при складывании. Этап выявления дефектов носит название вырезка дефектных зон и клейки. Линия прессования. Здесь склеенные листы прессуются под действием термопресса и формируются в фанеру.

Для придания фанере готового вида проводят процессы форматирования и шлифования. Фанера шлифованная идеально подходит для строительных проектов, поскольку там заранее известны и легко прогнозируемы максимальные нагрузки. Преимуществом данного вида фанеры является простота и высокая скорость машинной обработки.

Также применяют процесс ламинирования – покрытие фанеры составом с фенольной смолой. Фанера ламинированная более влагостойкая и отличается универсальностью и износоустойчивостью.

Современные технологии позволяют осуществить распил фанеры без сколов и задиров. По теплопроводности, экологичности и прочности фанера превосходит ДСП (древесно-стружечную плиту), ДВП (древесноволокнистую плиту) и МДФ (древесноволокнистую плиту средней плотности). Благодаря своей экологической чистоте, универсальности и дешевизне фанера является наиболее используемым материалом в производстве во всем мире.

Материал предоставлен компанией All-fanera